第一节 产品技术发展现状
1、60万千瓦超临界机组高压管件诞生
2004年11月，由东北电力设计院和河北省沧州市渤海管件有限公司合作开发的60万千瓦超临界机组A335P91和WB36高压管件日前研制成功，结束了我国目前60万千瓦超临界机组高压管件依赖进口的局面。
主蒸汽装置能承受25.4兆帕的压力和576℃的高温；高压给水装置能承受37兆帕的压力和285℃的高温。它们都是火电厂大容量机组的必备配套装置。产品的各项技术参数及性能指标均达到设计要求，尤其脱离了原来的淬水工艺，使质量及生产工艺提高到一个更新的水平。在价格、供货时间和服务上，与国外同类产品相比更具优势。
2、渤海管件高压弯头产品填补国内空白
2005年12月，河北沧州渤海管件公司成功研制出60万千瓦P91DN914超临界和P22D1066亚临界无缝高压弯头，填补了国内空白。
亚临界和超临界机组高压弯头分别能承受主蒸汽17.6兆帕的压力、546度的高温和25.4兆帕的压力、576度的高温，各项技术参数及性能指标均达到设计要求。我国当前在建电厂项目中主要采用亚临界机组和超临界机组。大型超临界机组的开发与应用，将有效改变我国电力工业目前能耗高、环境污染严重及依赖进口设备的局面。
第二节 产品工艺特点或流程
1、制作挤压三通的主要工序：
选适当管段——对管段加热——挤包——开孔——拔口、冲口——整形，修磨——合金钢三通热处理——按图纸及标准要求加工坡口及内孔——成品入库。
2、多通管件连续冷弯生产线技术
其工艺流程为：开卷——矫平——前活套——递送机送料——冲预冲孔——后活套——辊弯成型——土耳其头矫正——冲铆连接——翼缘切口——定尺剪切——收集。
采用这种成型工艺的难点在于预冲孔位置的准确性、累积误差的消除、冲铆模具的设计及冲模剪剪切定尺的精确度。
第三节 国内外技术未来发展趋势 分析
管件内高压成形工艺是近几年发展起来的一种新的塑性成形技术。
根据目前技术水平和应用现状．内高压成形技术发展趋势可以概括为以下几个方面：
1、拼焊管内高压成形。将不同厚度或不同材料管材焊接成整体，然后再用内高压成形加工出结构件，可以进一步减轻结构质量。
2、锥形管件内高压成形。利用锥形管坯成形出截面差较大零件，简化了补料工艺。
3、双层管内高压成形。用于制造轿车双层排气管件，提高轿车尾气三元催化和净化效果。轿车碰撞时吸收能量结构，可以用内高压成形制造双层构件。
4、脉动内压力成形(HammeringHydroforming，PulseHydroforming)。利用脉动内压力可以减少管端送进时的摩擦阻力，提高成形极限。
5、热态介质内高压成形。提高铝合金和镁合金等轻合金成形极限，加工出形状复杂零件。
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